一点没降。”小李做了个长距离测试，连续跑300公里，发动机始终稳定。?

解决了所有技术问题后，“人民牌”终于迎来量产准备阶段。洛阳聚集地的优势在此刻凸显。

这里不仅有机械厂，还有配套的铸铁厂、热处理厂、橡胶厂，甚至能自己生产螺栓和电线，基本完整保存下来了战前的产业链布局，且零散产业基本完成整合。?

铸铁厂负责生产发动机缸体和变速箱壳体。之前拆的福田发动机缸体是灰铸铁材质，洛市的铸铁厂用“热风冲天炉”熔化废铁，加入2%的硅和1%的锰，铸成HT300灰铸铁缸体。

“新造的缸体比拆的还厚2mm，强度更高，能承受1.2MPa的爆发压力。”铸铁厂的王厂长拿着新铸的缸体，自豪地说，“现在每天能铸20个缸体，够装10台车。”?

热处理厂则负责齿轮、曲轴等关键零件的强化。之前自造的变速箱齿轮，在这里经过渗碳、淬火、回火三道工序，硬度能稳定在HRC55-58。

“我们还改进了淬火工艺，用盐水淬火代替油淬，淬火速度快了30%，成本还低。”热处理厂的李师傅展示着处理好的曲轴，曲轴的轴颈表面光洁度能达到Ra1.6，比拆的旧曲轴好得多。?

车身用的波纹铁皮由洛市的钢铁厂生产。他们用废弃的集装箱铁皮做原料，通过“三辊卷板机”压出波纹，再切割成需要的尺寸。

“每天能生产500平方米的波纹铁皮，够装20台车的车身。”铁皮厂的张厂长说，他们还在铁皮表面做了“磷化处理”，防止生锈，比没处理的铁皮耐腐蚀性强3倍。?

轮胎的量产则靠橡胶厂。一方面利用成熟的人造橡胶工艺，另一方面厂区用废轮胎磨成橡胶粉，加入10%的变异橡胶树汁液（洛市种了不少变异橡胶草，汁液粘性强），再加入硫磺硫化，做成轮胎胎面。

“咱们的自造轮胎，胎面厚度比拆的哈弗轮胎厚5mm，耐磨性强20%。”橡胶厂的赵厂长让人做了磨损测试，自造轮胎在碎石路上跑2000公里，胎纹还剩5mm深，比拆的轮胎多跑300公里。铺装路面能做到8000公里左右的寿命。??

配套的产业将生产出来的设备零件集中供应给第十七机械厂的组装线，这是“半自动化”的，没有战前的全自动流水线，但通过合理分工，实现了“流水作业”。

目前组装线分为5个工位：发动机组装工位、底盘组装工位、车身组装工位、涂装工位、总装工位，每个工位有10名工人，